焊装工艺作为汽车行业四大工艺之一,其重要性显而易见,其肩负着车身成型,为整车供给支撑结构的重要任务,除了要确保外观造型之外,还有必要确保总装一切零部件安点缀的精度,故其工艺远比其他三大工艺杂乱,出产线的规划及安置不只需从精度确保、出产功率、配送物流、仓储寄存诸多方面权衡考虑,也受限于厂房面积及结构、涂装连廊等现有条件。没有完美无瑕的安置计划,只需当时最适宜的安置计划。

作为四大工艺中最杂乱的工艺,出产线规划及安置归纳起来首要从几个过程着手:

(1)产能核算及节拍确认;

(2)主线运送方法挑选;

(3)工序拆分及工位数量确认;

(4)侧围总成配送方法;

(5)总拼工位结构方法;

(6)物流仓储规划;

(7)平面安置及仿真验证。

1.产能核算及节拍确认

规划第一步,有必要有市场部及公司战略规划部分输入的年产能要求,依据产能要求核算出出产节拍及单工位作业时刻,作为工序拆分及工位数量确认的首要数据,其核算方法如下:

出产节拍(JPH)——每小时出产台数。

出产天数——365个天然天数,扣除国家法定节假日及双休日,年出产天数大致按251天核算。

每天出产时刻——单班出产时刻8小时、双班16小时、三班22.5小时核算。

设备开动率——设备有用开动份额,焊装车间设备开动率规划时一般设定为90%。

2.主线运送方法挑选

主线运送方法决议了运送时刻及功率,决议了工位的有用作业时刻,是工序拆分及工位数量确认的依据。主线运送方法现在常用的有往复杆运送、滚床滑撬运送、随行夹具运送3种方法,详细选用哪种方法需结合功率、节拍、本钱归纳考虑。

(1)往复杆运送

长处:价格低廉,运送牢靠,占地面积小。缺陷:运送功率较低,一般往复杆的运送时刻到达28s(含举升、运送、下降、回退动作),只能直线运送,如工位数较多是只能分段安置,运送精度较差,需合作定位夹具运用。

适用范围:一般用于低节拍、工位数量相对较少的出产线,如运送工位超越10个不主张选用。

(2)滚床滑撬运送

长处:价格适中,运送牢靠,运送功率较高(运送时刻可到达16s左右),运送不受间隔约束,可任意转弯、安置灵敏。

缺陷:需考虑空滑撬的反转方法及安置,会占用较多安置空间,动力滚床本钱较高,运送精度较差,需合作定位夹具运用。

适用范围:适用于节拍较高、工位数较多的出产线,现在汽车行业运用最为广泛。

(3)随行夹具运送

长处:运送功率最高,定位精度高,运送组织与定位夹具功用合一,不需求额定添加定位夹具,减少了升降时刻,运送时刻可达8s。

缺陷:单个运送随行夹具本钱高,一起仍需动力滚床定位精度要求高,需考虑空滑撬的反转方法及安置,占用较多安置空间。

适用范围:适用于50JPH以上超高节拍的焊装线安置。

3.工序拆分及工位数确认

规划部分输入全体产品组织及图纸、工艺道路,界定焊装工艺内容,再拆分工艺到单个工位,需遵从以下准则:

(1)点焊一般按均匀每个焊点3s作业时刻进行归纳测算;

(2)弧焊由于烟尘排放、作业功率较低,需尽量会集安置,防止涣散;

(3)装件、取件、夹具夹紧与翻开可依据过往经历设定作业时刻;

(4)单工位有用作业时刻+运送时刻不得大于工位作业时刻;

(5)需考虑运送安置中的工位丢失。

4.侧围总成运送方法

侧围总成大部分归于A级外观面,对表面质量要求高,故其运送方法需归纳考虑运送功率,是否需求库存、侧围线的安置区域等要素确认,可分为单侧围运送和双侧围配套运送两种。

(1)单侧围运送

长处:本钱低,抓具与运送一体,无需独自设置吊具及抓手;

缺陷:1:只能一个总成运送作业完成后才干回来运送下一个总成,节拍较低;2:无缓冲库存,当侧围线出现异常时会直接影响整条出产线停线,无缓冲地步;3:侧围运送后需合作翻转夹具运用。

适用范围:适用与节拍相对较低的焊装线,且侧围线需安置在主线两边,总拼工位有必要合作翻转夹具运用。

(2)双侧围配套运送

长处:运送功率高,可灵敏拟定缓冲库存,且不受运送间隔约束,可总拼工位夹具方法可灵敏选用。

缺陷:需合作主动抓手或抓件机器人运用,本钱高。

适用范围:适用于高节拍出产线,针对车间面积大,侧围线间隔主线较远时。

5.总拼工位结构方法

总拼工位组织方法需结合侧围运送方法考虑,其首要受场所、出产车型品种约束,常用的有翻转滑台和可切换柔性滑台、背扣式3种。

( 1)翻转滑台

经过翻转夹具将侧围从水平翻转90°,运用滑台组装侧围,该方法可与侧围运送方法合作单侧侧围运送方法运用,不必预装侧围,直接拼焊,但功率偏低,不适宜高节拍出产线。

(2)可切换柔性滑台

可切换柔性滑台首要由滑台基座、可切换夹具两部分组成,夹具能够全体切换,经过切换出产不同渠道车型,出产功率较高,但由于两边滑台巨大,无法预装侧围,需额定添加预装工位。

(3)背扣式

背扣式在顶部设置滚动铰链组织衔接两边夹具,往下旋转后扣在侧围上定位焊接,其首要的优势是出产功率高,但柔性差,只能出产单一车型,且有必要添加预装工位,假如单一车型产值高的情况下选用较多。

总拼工位的方法多样,不限于以上3种方法,可依据实践情况量体裁衣,挑选总拼计划,只需确保车身精度与功率统筹,适宜当时方法需求即可。但不论哪一种计划,都有必要拟定适宜长宽高三维尺度要求,为同步工程及平面安置供给数据输入。

6.物流仓储规划

物流仓储规划应结合工艺安置、出产节拍归纳考虑,大致应遵从以下准则:

(1)仓储区域巨细应满意根本库存要求。根本库存一般不少于2小时消耗量,应依据零件总数,零件工位用具尺度、装框数量核算仓储区域面积,确保面积不小于2小时库存需求面积。

(2)仓储区域应接近在车间物流门及厂区物流通道。

(3)结合物流功率与场所节省性考虑,焊装线之间的物流通道宽度一般3m左右。

(4)一切需求装件的工位均需预留物流通道,确保配送空间。

(5)物流方向不能与车身全体流向相反。

7.平面安置及仿真验证

平面安置应结合厂房结构以及前面确认的工位数量、侧围运送方法、总拼工位三维尺度数据等进行安置及仿真模仿,以验证厂房结构及工艺规划的可行性。详细过程中应留意以下事项:

(1)一切需求安装零件的工位两边均需安置物流通道及配送空间;

(2)依据侧围配送方法,单侧围配送需确保侧围线安置在主线两边,不然无法完成侧围配送;

(3)应避开厂房钢结构,防止钢结构立柱在工位中心或许物流通道中心;

(4)一切夹具、设备、工位用具、厂房结构等均按1∶1实践尺度安置;

(5)受厂房结构约束,需求转弯时,需充沛考虑因而丢失的作业工位,由于旋转滚床工位是无法作业的;

(6)线体宽度应结合作业空间、工位用具摆放空间、夹具及设备尺度归纳考虑;

(7)前舱、地板、门总成等分件焊接的区域,应尽量接近其总成上线的方位;

(8)一切安置完成后,应充沛查看是否存在干与区域,如存在即时调整安置。

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